Linia powlekania sprzętu specjalistycznego
Specjalistyczna linia do powlekania sprzętu – projekt kontenerowy CIMC
W projekcie powłok kontenerowych CIMC zaprojektowano linię produkcyjną do produkcji wielkogabarytowych konstrukcji stalowych, która musi charakteryzować się wysoką wydajnością produkcji, stabilną pracą linii oraz rygorystycznymi wymaganiami dotyczącymi odporności na warunki atmosferyczne i ochrony przed korozją.
Aby sprostać długoterminowym warunkom eksploatacji produktów kontenerowych w warunkach zewnętrznych, linia wykorzystuje proces malowania na mokro w połączeniu z wielowarstwowym systemem powłok, obejmującym obróbkę wstępną, podkład i warstwę nawierzchniową. Zintegrowane z ciągłym systemem transportu, rozwiązanie to umożliwia stabilną i wydajną produkcję masową, zapewniając jednocześnie doskonałą odporność na korozję i stałą jakość powierzchni.
Przepływ procesu
1. Ładowanie
Elementy obrabiane są automatycznie ładowane na system transportowy i przenoszone do strefy wstępnej obróbki, co zapewnia ciągły przepływ produkcji i stabilną synchronizację linii.
2. Obróbka wstępna i obróbka powierzchni
Elementy obrabiane przechodzą proces mycia gorącą wodą, odtłuszczania, odsączania, płukania oraz wieloetapowego płukania wodą dejonizowaną, aby dokładnie usunąć olej, pył i zanieczyszczenia. Następnie nakładana jest powłoka konwersyjna bezfosforanowa, tworząca na powierzchni jednolitą i gęstą warstwę ochronną.
Układ natryskowy i układ zbiornika zoptymalizowano tak, aby zapewnić pełne pokrycie dużych konstrukcji kontenerowych, przy jednoczesnym zwiększeniu przyczepności powłoki i spełnieniu wymogów ochrony środowiska.
3. Suszenie
Po wstępnej obróbce elementy poddawane są procesowi suszenia w celu usunięcia resztek wilgoci z powierzchni.
Dzięki optymalizacji profili temperatur i rozprowadzania przepływu powietrza system skutecznie zapobiega powstawaniu plam wodnych i zanieczyszczeń wtórnych, zapewniając stabilne warunki powierzchni w kolejnych procesach malowania.
4. Powłoka podkładowa
Elementy obrabiane trafiają do kabiny natryskowej, gdzie nakłada się na nie podkład za pomocą natrysku powietrznego lub natrysku bezpowietrznego pod wysokim ciśnieniem.
Układ pistoletu natryskowego i ścieżki natrysku są zoptymalizowane tak, aby zagwarantować odpowiednie pokrycie powłoką spoin, krawędzi i skomplikowanych obszarów konstrukcyjnych, tworząc niezawodną podstawę antykorozyjną dla całego systemu powłokowego.
5. Utwardzanie podkładu i wymuszone chłodzenie
Po nałożeniu podkładu obrabiane elementy przechodzą przez piec utwardzający i sekcję wymuszonego chłodzenia.
Stabilny system kontroli temperatury gwarantuje właściwą wydajność powłoki i idealny stan powierzchni do późniejszego nakładania warstwy wierzchniej.
6. Czyszczenie i uszczelnianie
Przed nałożeniem warstwy nawierzchniowej obrabiane elementy poddawane są czyszczeniu przez przetarcie i zabezpieczeniu.
Proces ten eliminuje wady powierzchni i poprawia skuteczność uszczelnienia konstrukcyjnego, podnosząc zarówno jakość końcowego wyglądu, jak i długoterminową ochronę.
7. Aplikacja warstwy nawierzchniowej
Do nakładania warstw nawierzchniowych stosuje się automatyczne i półautomatyczne systemy natryskowe.
Dzięki precyzyjnej kontroli parametrów natrysku i synchronizacji przenośników, system pozwala na uzyskanie równomiernej powłoki na dużych powierzchniach, zachowując jednocześnie doskonałą spójność kolorów i jakość wyglądu.
Temperatura, wilgotność i przepływ powietrza wewnątrz kabiny lakierniczej są starannie kontrolowane w celu zwiększenia stabilności natrysku i ograniczenia wad, takich jak zapadanie się czy tekstura skórki pomarańczowej, co gwarantuje wysoką spójność podczas produkcji masowej.
8. Utwardzanie i chłodzenie warstwy nawierzchniowej
Po nałożeniu warstwy wierzchniej obrabiane elementy trafiają do systemu utwardzania końcowego, po którym następuje chłodzenie.
Zoptymalizowane profile temperatury i czasu utwardzania zapewniają doskonałą przyczepność, twardość i odporność na warunki atmosferyczne, gwarantując długotrwałą trwałość powłoki w wymagających warunkach morskich i zewnętrznych.
9. Rozładunek
Po zakończeniu procesu powlekania i utwardzania gotowe elementy są automatycznie rozładowywane za pomocą systemu przenośnikowego i przenoszone do obszaru produkcji wyrobów gotowych lub do miejsca montażu, co zamyka cały cykl produkcyjny.
