Linia powlekania pojazdów osobowych

Linia lakiernicza do pojazdów osobowych – lakiernia pojazdów elektrycznych w Indiach

Projekt India EV Paint Shop opracowano w oparciu o dojrzały proces powlekania pojazdów osobowych, z uwzględnieniem optymalizacji pod kątem lokalnych warunków wysokiej temperatury i wilgotności, a także zwiększonych wymagań ochronnych dla nowych konstrukcji pojazdów energetycznych i elementów podwozia.

W trakcie realizacji projektu zintegrowano modułową konstrukcję, symulację 3D oraz zdalny system wsparcia dostaw, aby poprawić jakość inżynierii i wydajność realizacji projektu, a także przygotować linię produkcyjną na przyszłą rozbudowę wydajności.

1. Wstępne leczenie (PT)

Proces wstępnego czyszczenia obejmuje odtłuszczanie, płukanie, kondycjonowanie powierzchni i fosforanowanie cienkowarstwowe w celu dokładnego oczyszczenia i chemicznego zabezpieczenia powierzchni nadwozia pojazdu.

Na etapie projektowania zastosowano podejście modułowe, aby wstępnie zintegrować urządzenia i systemy rurociągów, co pozwoliło na zmniejszenie złożoności instalacji na miejscu. Jednocześnie, technologia symulacji 3D została wykorzystana do wcześniejszej weryfikacji rozmieszczenia urządzeń i analizy kolizji rurociągów.

Aby dostosować się do lokalnych warunków środowiskowych, zoptymalizowano proces czyszczenia i stabilność powłoki konwersyjnej, co pozwoliło uzyskać niezawodną przyczepność powłoki w przypadku wielomateriałowych konstrukcji nadwozi pojazdów.

2. Powłoka galwaniczna (ED)

Technologia galwanicznego powlekania metodą pełnego zanurzenia jest stosowana w celu uzyskania całkowitego pokrycia powłoką powierzchni wewnętrznych, zewnętrznych i wnęk.

Podczas wdrożenia wykorzystano symulację 3D do optymalizacji konstrukcji zbiorników i układów układów cyrkulacji, zapewniając stabilną wydajność procesu. Dzięki precyzyjnej kontroli krzywych napięcia i parametrów cyrkulacji uzyskano równomierną grubość powłoki w podwoziu i newralgicznych obszarach konstrukcyjnych, co znacząco poprawiło odporność na korozję.

Ponadto zdalny system wsparcia dostaw zapewnił pomoc techniczną w czasie rzeczywistym podczas uruchamiania, umożliwiając szybką stabilizację procesu i skuteczną optymalizację parametrów.

3. Uszczelnianie i powłoka podwozia

W celu ochrony połączeń i konstrukcji podwozia stosuje się uszczelnianie szwów i powłokę podwozia z tworzywa PVC.

W tym projekcie modułowe metody instalacji pozwoliły na zmniejszenie nakładów pracy na placu budowy, a symulacja 3D zoptymalizowała ścieżki natrysku i rozmieszczenie sprzętu. W newralgicznych miejscach zastosowano wzmocnioną powłokę ochronną, aby poprawić szczelność, odporność na odpryski kamieni i wodoodporność, zapewniając długotrwałą trwałość w trudnych warunkach drogowych.

4. Podkład

Proces nakładania podkładu łączy w sobie robotyczne natryskiwanie z ręcznym wykańczaniem, co pozwala osiągnąć zarówno wydajność produkcji, jak i wysoką jakość powierzchni.

Podczas realizacji projektu, zdalny system serwisowy umożliwił optymalizację procesu w czasie rzeczywistym i szybkie rozwiązywanie problemów, skracając czas uruchomienia. Dodatkowo, zoptymalizowano przejścia między różnymi materiałami, aby poprawić przyczepność międzywarstwową i zmniejszyć ryzyko wystąpienia wad warstwy wierzchniej.

5. Warstwa nawierzchniowa (lakier bazowy + lakier bezbarwny)

Do nakładania zarówno lakieru bazowego, jak i bezbarwnego stosuje się zautomatyzowane systemy natryskowe.

W tym projekcie proces lakierowania zintegrowano z inteligentnymi systemami operacyjnymi z precyzyjną kontrolą temperatury i wilgotności, umożliwiając regulację warunków środowiskowych w czasie rzeczywistym i stabilne warunki pracy. Dzięki precyzyjnej kontroli parametrów natrysku i taktu produkcyjnego uzyskano doskonałą spójność koloru i połysk powierzchni, a jednocześnie znacząco zwiększono wydajność już przy pierwszym przejściu.

Zastosowano również przyjazne dla środowiska materiały powłokowe, aby spełnić wymagania dotyczące emisji, nie pogarszając jakości wyglądu.

6. Utwardzanie

Do pełnego utwardzenia każdej warstwy powłoki w kontrolowanych warunkach stosuje się piece strefowe o regulowanej temperaturze, połączone z systemami odzysku ciepła.

W ramach tego projektu zoptymalizowano profile temperaturowe, aby poprawić efektywność energetyczną przy jednoczesnym zapewnieniu wydajności powłoki. Podczas budowy Fazy I zarezerwowano również interfejsy umożliwiające rozbudowę mocy, co umożliwiło bezproblemową integrację z przyszłymi modernizacjami Fazy II.

W rezultacie udało się zwiększyć zdolność produkcyjną do 20 JPH, co pozwoliło na spełnienie przyszłych wymagań dotyczących rozbudowy.